一、導致油墨膠化發(fā)脹的原因
包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油性(氧化干燥型及滲透干燥型)及水性油墨中偶爾也會碰到。造成膠化的原因是非常復雜的，包括油墨制造的工藝流程，如催干劑的先加與后加，以及油墨成份的種類和質(zhì)量等。當油墨成份發(fā)生變化時，各種問題也會隨之出現(xiàn)。
膠化的原因有：
(1)油墨黏度大
由于油墨體系的樹脂分子量過大，造成油墨黏度太高，因此容易膠化。
(2)固體組份多
固體組份太多，即使是黏度小的樹脂連結料也不例外。
(3)油墨酸度高
有關包裝印刷油墨的研究資料和實驗表明：油墨組份材料酸堿度、兩性溶劑、樹脂及一個不會形成氫鍵的脂肪族類烴溶劑、中性顏料等都與油墨膠化有關。當顏料的酸堿度與連結料的酸堿特性不相適應時，可以采用多種樹脂與顏料、填料而調(diào)試酸堿特性，或選擇適當?shù)娜軇﹣韽浹a改善。
(4)顏料、填料的性能
對油墨的化學反應進行研究時發(fā)現(xiàn)，當其濃度大到某一程度時，一些物質(zhì)就會發(fā)生突變。這時油墨中的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體，這種聚集體稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微溶的物質(zhì)溶解度增大，導致發(fā)脹，從而加速了化學反應。這極有可能與連結料，尤其是顏料分散的過程有密切關系。
(5)干燥劑含量高或添加次序不當
油墨中的催干劑也能直接影響油墨在存儲過程中的黏度增大及顏料、增料的沉底。如高黏度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨的儲存過程中會使油墨膠化和發(fā)脹。這是在熱加工過程中，游離脂肪酸和堿性顏料發(fā)生反應所致。因此，在對高黏度的油墨原料的研磨過程中，不應加鉛、鈷、錳等催干劑。加入1％苯甲酸可降低發(fā)脹傾向。催干劑同時加速了油墨儲存過程中顏料的沉降。在顏料研磨前加入催干劑，會導致油墨的儲存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結塊。
(6)油墨中的溶劑過多
油墨中的鹽基顏料與酸度較高或含游離脂肪酸的連結料發(fā)生反應形成膠體。由于連結料本身會凝聚膠化，油墨會吸入水分，顏料比例過高，如果使用的連結料與顏料不當、連結料與油脂的助劑的混溶性不良、酸溶結構的高聚合物連結料被顏料吸收也會加速膠化。
上述原因中，(1)(2)對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者而言極易避 免和排除。(3)～(6)是由于在油墨制造過程中分散工藝的溫度過高、溶劑的揮發(fā)、輔助添加劑的應用不當?shù)仍蛞鸬挠湍z化。
二、排除油墨膠化發(fā)脹的措施
(1)油墨太稠或因連結料聚合度過高形成的膠化，可加入脂肪烴、脂、酮等稀釋。
(2)反應成皂類的膠化油墨可加入易溶于亞麻油中的松香，利用高酸度物質(zhì)來解決膠化問題。
(3)在水性油墨中添加無機鹽便可控制膠化及發(fā)脹。
筆者經(jīng)過實踐論證后認為，改進型磷酸酯鋇酸偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還具有使已發(fā)脹、膠化的印刷油墨恢復油墨原有性能的特殊功能。在己發(fā)脹的油墨中添加3％～5％防脹、破膠劑能使上述問題得以解決，并恢復油墨原有的結構與性能。在未發(fā)脹膠化的油墨中直接添加1.5％～2.5％防脹、破膠劑便可避免油墨的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯與該產(chǎn)品稀釋后加入油墨中一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、儲存中發(fā)脹或膠化，避免印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導致的條痕或色彩變淺問題的發(fā)生，同時還能大大提高油墨的支化度，增大墨膜的附著牢度，從而有效地提高印刷油墨的流動性。
（來源：中國油墨網(wǎng)）
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