一、粘附不牢
原因：1.承印物表面與復(fù)膜或編織袋表面太光滑（未處理或處理得不好）；2.油墨的絡(luò)合物（即助劑）選用不當(dāng)或用量不足；3.油墨體系的溶解氫鍵力與編織袋承印物的溶解氫鍵力相差太大。
排除方法：1.使編織袋承印物表面達(dá)到38Dｙn左右；2.在塑編絲拉伸前添加5%的氯化石蠟；3.油墨選用應(yīng)十分慎重（同性質(zhì)）；4.對(duì)墨的使用應(yīng)得當(dāng)，盡可能使用粘度小而油墨體系樹(shù)脂含量高的油墨；5.增加印刷壓力。
二、印品粘連
原因：1.印刷堆疊時(shí)粘袋或復(fù)卷后粘連；2.印速過(guò)快，復(fù)卷過(guò)緊；3.干燥裝置角度不對(duì)或發(fā)生故障；4.油墨干性太慢；5.貯存堆垛重壓過(guò)大；6.溫度太高而冷卻不完全或油墨又不耐熱；7.油墨過(guò)稀滲背透印。
排除方法：1.調(diào)整印速，檢查干燥裝置角度；2.改進(jìn)油墨干性（或加大乙醇90＋乙酯10%混合稀釋劑）；3.在印刷時(shí)堆疊要少或貯存堆垛負(fù)荷要輕；4.降低車(chē)間或倉(cāng)庫(kù)的溫度（打開(kāi)窗門(mén)使空氣對(duì)流等），調(diào)換耐熱的編織袋油墨；6.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小而又揮發(fā)快的稀釋溶劑（建議采用油墨廠(chǎng)生產(chǎn)的專(zhuān)用稀釋劑）。
三、殘留臭味
原因：1.油墨中有臭味的原料；2.油墨變質(zhì)。
排除方法：1.應(yīng)盡量不使用有臭味的原材料；2.添加香料（遮味劑），并防止雜質(zhì)滲入油墨體系里；3.油墨生產(chǎn)注意混合溶劑對(duì)樹(shù)脂的溶解共溶性或油墨貯存在通風(fēng)陰涼的倉(cāng)庫(kù)里。
四、成膜不良
原因：1.印刷速度與干燥裝置或與油墨干性不相匹配；2.稀釋劑的誤用；3.油墨本身干燥性不好（如太慢或太快）。
排除方法：1.加大吹風(fēng)或增加（延長(zhǎng)）印后輸送帶；2.調(diào)節(jié)印刷速度（注意印壓后的墨膜厚度）；3.重新調(diào)換干性快的（成膜）油墨；4.調(diào)換油墨；5.重新稀釋或添加揮發(fā)快的溶劑。
五、堵版：
原因：1.主要是印版上的油墨干結(jié)使油墨轉(zhuǎn)移性差；2.塑或紙屑的混入；3.油墨結(jié)皮。
排除方法：1.調(diào)整吹風(fēng)角度（不可直接吹到印版上）；2.除調(diào)換承印物外，應(yīng)在印刷機(jī)上側(cè)以原紙、塑或薄膜將塑或紙屑同墨斗墨輥隔開(kāi)；36調(diào)換新的油墨或在其墨斗里添加10%的抗氧劑。
六、透印或遷移
原因：1.油墨過(guò)稀（即粘度太?。?；2.紙或塑承印物松薄；3.墨量過(guò)大；4.印壓過(guò)重；5.成膜干燥太慢。
排除方法：1.摻入原墨或添加增稠劑；2.調(diào)換密實(shí)的承印物；3.換用干性好的油墨或添加揮發(fā)快的溶劑；4.調(diào)節(jié)（減少）供墨量；5.印壓應(yīng)小。
七、滲色
原因：1.印刷圖文邊緣滲有顏色（一般是由于油墨中選用了染料造成的）；2.采用的顏料匹配不當(dāng)或油墨已酸敗變質(zhì)；3使用的稀料過(guò)多，尤其是與油墨互溶性差的稀料。
排除方法：1.在油墨里添加調(diào)金油或加入偶聯(lián)劑；2.選擇溶劑（如醇溶劑）型顏料或調(diào)換新墨；3.盡可能少用稀料，尤其是能與油墨互溶的溶劑。
八、墨膜無(wú)光
原因：1.光澤差；2.成膜過(guò)程吸入水分發(fā)白；3.油墨粗糙；4.油墨干燥太快；5.油墨體系樹(shù)脂成分少或錯(cuò)加入消光劑。
在夏季高溫、高濕尤其是沿海地區(qū)，油墨在印刷過(guò)程中吸收了空氣中的水分而損害了油性，從而降低了光澤度。
排除方法：1.在油墨里適量加入3%～5%的環(huán)乙酮或2%～4%醚以抵抗水分子的侵入；2.重新研磨或過(guò)濾油墨；3.選用慢干溶劑補(bǔ)充油墨體系；4.在油墨墨斗里添適量加 5%～15%的樹(shù)脂溶；5.盡可能不加或少加消光劑類(lèi)（如蠟、白炭黑等）；6.調(diào)換光澤度好的油墨或少用溶劑稀釋。
共有 網(wǎng)友評(píng)論