在正常的包裝印刷中，往往會因印刷圖文的墨膜浮色和發(fā)花而令操作者大費(fèi)周折，也使其印刷制品的質(zhì)量而大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現(xiàn)不均勻的顏料分離現(xiàn)象，可在批量的包裝印刷過程后，以從油墨（圖文）墨膜表面能明顯觀察到浮色或發(fā)花——即顏料變化。這是在未干的印刷圖文（油墨）墨膜狀態(tài)下所發(fā)生的顏料變化。但探究其浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是在水墨體系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。為此，筆者根據(jù)多年的實(shí)踐應(yīng)用試談以下各點(diǎn)，以飧包裝印刷界同仁商榷。
一、墨膜浮色與發(fā)花的表現(xiàn)形式
浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。這就是墨膜中多種顏料的一種或幾種轉(zhuǎn)變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來的或前一配方的顏色有其明顯的差別。
而發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。
除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)紋輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。
浮色發(fā)花的產(chǎn)生原因，我們知道：在包裝印刷油墨體系里所有含有兩性顏料或填料的組成物都可能會產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當(dāng)或包裝印刷操作工的作業(yè)不當(dāng)也同樣會產(chǎn)生浮色和發(fā)花。
1.顏料的沉降和絮凝對浮色發(fā)花的影響
我們在多年的實(shí)踐中已經(jīng)知道：浮色發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不勻造成的（包括印版不平、壓力不勻等）。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發(fā)花的原因。其次我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴(yán)重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴(yán)格地講是因顏料的粒徑作用造成的。
從我國包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對要比大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮而構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象。對此人們在油墨配方設(shè)計上，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面曾作為重點(diǎn)而進(jìn)行調(diào)整，雖有效果，但過度地嚴(yán)重絮凝，就會產(chǎn)生沉淀而導(dǎo)致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀(jì)90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯,分散劑的目的是在顏料的表面達(dá)到最佳的吸附狀態(tài)，偶聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增強(qiáng)顏料的貯存的穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。
2.溶劑對浮色發(fā)花的影響
被稱為我國的"油墨之星"楊海蛟教授認(rèn)為：溶劑對樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的適應(yīng)性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國包裝印刷界半個世紀(jì)的共同觀點(diǎn)。對此，為使溶劑充分發(fā)揮使用，一般采用多種溶劑（即混合溶劑）進(jìn)行配伍,即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。在包裝印刷油墨配方設(shè)計時，應(yīng)使溶劑與承印物的氫鍵相近（相近相粘）；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近（相近相溶）；溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近（相近平整）；溶劑的密度與連結(jié)料（樹脂）密度相近（相近穩(wěn)定）；混合溶劑盡量注意揮發(fā)的梯度的間隙相近（相近干燥徹底）；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應(yīng)印刷比例用量。如果我們達(dá)到了上述六個基本條件，就不會因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。（未完待續(xù)）
共有 網(wǎng)友評論