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包裝印刷墨膜浮色和發(fā)花的成因及防止措施 　　在包裝印刷過程中，往往會因印刷圖文的服色和發(fā)花而令操作者大費周折，也使其印刷制品的質(zhì)量大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨晨含有多種顏料或填料造成的。由于印刷圖文墨膜發(fā)生浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式各有不同，為此，筆者根據(jù)多年的實踐試談以下各點，與包裝印刷界同仁商榷。 　　一、墨膜浮色與發(fā)化的表現(xiàn)形式 　　浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。即墨膜中多種顏料中的一種或幾種濃度集中在表面而呈均一的分布，但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來時或與前一配方的顏色有明顯的差別。發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。 　　除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)紋輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。 　　1．1　浮色發(fā)花產(chǎn)生的原因。我們知道，在包裝印刷油墨體系里含有兩種顏料或填料的組成物都可能會產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當或包裝印刷操作工的作業(yè)不當也同樣會產(chǎn)生浮色和發(fā)花。 　　一是顏料的沉降和絮凝對浮色、發(fā)花的影響。我們在多年的實踐中已經(jīng)知道，浮色、發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不均造成的。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色、發(fā)花的原因。其次，我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知，粒徑的作用要比密度大、浮色更為嚴重，也就是通常稱，是顏料的密度差造成的，嚴格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系看，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對要經(jīng)大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)為密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮而構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象，。對此，人們在油墨配方設計上，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面作為重點而進行調(diào)整，雖有效果，但過度地嚴重絮凝，就會產(chǎn)生沉淀而導致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯，分散劑的目的是在顏料的表面達到最佳的吸際狀態(tài)，介聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增強顏料的貯存穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。 　　二是溶劑對浮色、發(fā)花的影響。油墨專家楊海蛟教授認為：溶劑對樹膽聚合物的溶爭性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的性，特別是墨莫的形成是十分重要的。因此，為使溶劑充分發(fā)揮作用，一般采用多溶劑進行配伍，即真溶劑與稀釋劑搭配組成。在設計包裝印刷油墨配方時，應使溶劑與承印物的氫鍵相近；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近；溶劑的表面張力與油墨體系中樹脂的表面張力相近；溶劑的密度與連結(jié)料密度相近；混合溶劑揮發(fā)的梯度間隙相近；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應印刷比例的用量。如果我們達到了上述六個基本條件，就不會因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。 　　三是表面張力梯度對浮色發(fā)花的影響。長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對墨膜發(fā)花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜 的表面溶劑揮發(fā)后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜形成渦流而發(fā)花。濕墨膜表面受或吹風不均而導致表面張力之差，更會造成墨膜產(chǎn)生平行移動，產(chǎn)生發(fā)花現(xiàn)象。 　　溶劑的溶解性過強會使包裝印刷油墨的粘度急驟下降，從而會加速顏料粒子的沉降速度，其結(jié)果，由于顏料粒徑不同而出現(xiàn)沉降差一即渦流的產(chǎn)生，進而對出現(xiàn)浮色發(fā)花創(chuàng)造了條件。（未完待續(xù)）