塑料薄膜凹版印刷故障的排除
故障名稱
成 因 及 對 策
套色不準
(1)薄膜張力變動，使縱向印刷套色變動。應調(diào)整各張力控制裝置，如調(diào)節(jié)放卷裝置的卷
筒制動器；合理設定輥筒的轉(zhuǎn)速；提高輥面摩擦力；調(diào)整復卷機的卷取張力等。
(2)印刷滾筒有徑差，一、二、三色印版滾筒的直徑依次增粗或減細，引起縱向印刷套色變
動。應重新制版。
(3)規(guī)矩線密度不足，印刷套色縱向偏移。應調(diào)整光電管的敏感度及排除印版的糊版故障。
(4)導輥不平行，印刷壓力不均衡及印版滾筒和印壓滾筒的錐度等問題，導致薄膜橫向擺
動，單邊松弛，引起橫向套色不穩(wěn)定。應進行針對性的調(diào)整。
(5)印版滾筒軸端的調(diào)整螺釘松動，引起橫向套色不穩(wěn)定。應重新調(diào)整螺釘?shù)乃删o度。
(6)如果膠輥和花輥的接觸壓力太大，印刷圖案會產(chǎn)生雙重花紋。對此，應調(diào)整接觸壓力，
使印制的花紋清晰
圖案變形
(1)薄膜收縮余量不足，印刷時圖案尺寸沿縱向收縮變形。在印刷過程中，由于薄膜張力
和加熱干燥因素的影響，薄膜會沿縱向收縮，因此，制作版式時，應預留足夠的收縮量，同時，
應盡量減小薄膜的張力。
(2)薄膜預留的收縮余量太多，印刷時圖案沿縱向伸長變形。對此，應加大薄膜張力
圖案層次的再現(xiàn)性差
(1)由于印版過深，使高光(亮部)太深。應增加網(wǎng)目，減少油墨中的顏料比例，或試將刮墨
刀立起來，用力重刮。
<2)印版深度不夠，使高光太淺。應使用深色調(diào)的油墨，或試將刮墨刀傾斜，刮得輕一些。
(3)印版腐蝕過深，使暗調(diào)(暗部)太深。應重新制版，否則，油墨不容易干燥。
(4)印版腐蝕深度不夠，使暗調(diào)處密度不夠。應換用深色調(diào)的油墨。
(5)油墨印刷性能不良，使中間調(diào)(同光與暗調(diào)的過流處)油墨深淺交界處過流不良。應換
用印刷特性較好的油墨
印刷表面有斑點
(1)油墨粘度太低或流動不良。應適當調(diào)整油墨粘度，使油墨的粘度適中且流動性良好。
(2)印版深度太深或刮刀角度調(diào)整不當。應適當調(diào)整刮刀角度，或重新制版。
(3)印刷壓力控制不當。應適當調(diào)整。
(4)印刷物表面靜電太多。應消除靜電。
(5)油墨干燥不良。應加強干燥，如改善通風和烘干條件等
圖案不清晰
(1)油墨層太厚。應減少上墨量。
(2)油墨中溶劑的揮發(fā)速度太快。應調(diào)整溶劑種類和用量，設法降低溶劑的揮發(fā)速度。
(3)印版網(wǎng)眼堵塞。應清理網(wǎng)眼。
(4)干燥時風速太大，導致干燥太快。應適當降低風速，減慢干燥速度。
(5)刮刀和印版距離太大。應適當調(diào)整兩者距離。
(6)印版圖紋太淺或網(wǎng)紋不均勻。應使用深色調(diào)的油墨或改變網(wǎng)紋
印刷表面起泡
(1)如果油墨表面已經(jīng)結(jié)皮，而內(nèi)部油墨未干，一旦沖破結(jié)皮后會形成火山噴口狀的泡孔，
這主要是由于快速干燥造成的。應采用低溫—高溫—低溫的干燥工藝路線，并盡量采用緩干
型油墨。
(2)印刷過程中，油墨斗中會產(chǎn)生大量氣泡，氣泡附著在印輥上，使印刷圖案的網(wǎng)點局部消
失或弄臟圖案。對此，應使油墨保持適當?shù)恼扯?，要盡量降低油墨的落差，并采用循環(huán)泵，防
止氣泡進入油墨內(nèi)
印刷表面有鋸齒形圍圈
由于空氣中的水分進入油墨中，使樹脂析出，發(fā)生凝膠化，從而導致油墨的濃度下降，粘度
提高，光澤度下降，版面網(wǎng)點粘連。特別是圖案花紋少、油墨消耗量少的部位，經(jīng)常出現(xiàn)鋸齒
形的圍圈。對此，應盡量換用新油墨，并采用適當?shù)穆扇軇?/FONT>
印刷表面有梨皮花紋
如果在已干燥的印刷面上套印時，底色油墨被溶解并與第二色油墨發(fā)生部分混合，印刷表
面就會產(chǎn)生梨皮花紋。對此，一是適當調(diào)整油墨粘度；二是正確控制干燥速度；三是合理確定
版深
油墨附著不牢
判斷油墨是否附著不良的方法是用透明膠帶粘在印刷面上，以45‘方向急速撕下，觀察油墨
是否附著在膠帶上。產(chǎn)生油墨附著不良的成因及對策為：
(1)油墨類型選定不當。即油墨的聯(lián)接料所用的樹脂與塑料薄膜的材質(zhì)不符。通常不同
的基材應選用不同的油墨，且不同油墨不能混用。
(2)塑料薄膜表面處理不當或處理后放置時間太長。應重新處理，必須清除薄膜表面的潤
滑劑及增塑劑等添加劑。
(3)干燥溫度太低，加熱不良。通常干燥機加熱溫度越高，油墨粘著性越好，加熱溫度不
夠，不僅容易產(chǎn)生白化褪色，而且殘留溶劑較多，容易產(chǎn)生油墨附著不良。因此，當油墨附著
不良時，應適當提高干燥溫度。
(4)薄膜受潮后會使油墨的附著力降低。因此，應注意薄膜的保管條件和調(diào)節(jié)好印刷環(huán)境
的濕度。
(5)薄膜電暈處理不良，表面靜電太高，導致圖線周圍滲出線狀胡須，或在滿印處因光滑而
印不上，呈模糊斑點，或油墨完全印不上，呈空白狀。對此，應重新進行電暈處理或采取其他
補救措施，如提高環(huán)境濕度，導輥接地，以及薄膜離開印輥后立即接觸接地金屬
油墨吸收不良
當制品薄膜表面多色印刷時，在一種顏色的涂膜上印刷第二種顏色的油墨時，如果吸收不
良，就會使油墨轉(zhuǎn)移后的網(wǎng)點一個個成獨立狀態(tài)，形成網(wǎng)點色澤較深，其他部位色澤較淺的不
勻稱現(xiàn)象。這與油墨的轉(zhuǎn)移量或不調(diào)和等問題無關，主要同轉(zhuǎn)印后網(wǎng)點油墨的擴散有關。對
此，一是在第二色油墨中使用滯后溶劑；二是盡量使第二色油墨刮刀位置向印壓方向移動靠
近；三是第二色后的油墨應盡可能輕壓；四是適當加深第二色的版深；五是在底色油墨中使用
還原劑；六是適當提高印刷速度
油墨干燥不良及粘連
(1)干燥裝置調(diào)整不當。應適當調(diào)整風溫、風速、風量及排氣量等干燥工藝參數(shù)。
(2)當使用溶劑揮發(fā)干燥型油墨時，有時油墨表面已經(jīng)干燥，但內(nèi)部仍有未揮發(fā)盡的溶劑，
并緩慢滲出，使薄膜相互粘接在一起。對此，應采用氣相色譜法測定殘留溶劑，以此確定操作
條件，如溶劑種類、用量及油墨層厚度等。
(3)印版腐蝕太深，暗部堆墨太厚。應重新制版。
(4)當印刷軟質(zhì)聚氯乙烯等薄膜時，所含增塑劑會向油墨遷移，并使油墨的載色體(樹脂)
發(fā)生軟化。對此，應使用特殊配方的油墨，否則，薄膜印刷后容易粘連。此外，易吸濕薄膜中
的水分也會使油墨中的載色體潤濕而產(chǎn)生粘連。因此，易吸濕薄膜在保管時應注意防潮。
(5)當使用二液反應型油墨時，其中的固化劑也會使印模表層褶皺粘連。應注意調(diào)整好二
液的配比，不要產(chǎn)生反應過剩。
(6)印刷好的薄膜卷取的溫度應低于奶—50t；保管時應避開熱源和直射日光；最好豎立
堆積，并錯開堆放·
印刷表面脫墨或不著墨
(1)油墨層太厚。應適當減薄。
(2)油墨不易干燥。應調(diào)節(jié)溶劑種類和用量，加快溶劑的揮發(fā)速度，并加強干燥。
(3)油墨干燥太快，無法印刷。應調(diào)節(jié)溶劑種類和用量，減慢溶劑的揮發(fā)速度。
(4)印刷車速太快。應適當減慢。
(5)下道印刷工序的印刷壓力太大。應適當調(diào)整下道工序襯輥的壓力。
(6)薄膜中增塑劑含量太多，使薄膜表面不著墨。應適當減少增塑劑的用量。對于增塑劑
的品種，一般采用鄰苯二甲酸二丁酯為宜。
(7)油墨品種選用不當。應更換油墨
印刷表面有刮刀劃痕
(1)刮刀刃口有缺口。應修磨刀刃。
(2)油墨中有顆粒狀硬質(zhì)物。應研磨油墨，使之達到要求的細度。
(3)油墨中混入異物雜質(zhì)。應抬起刮刀，清除異物，并使用80目銅網(wǎng)過濾油墨。
(4)刮刀不平或刮刀與印輥安裝角度調(diào)整不當，油墨刮不凈。應將刀片磨平磨光，并適當
調(diào)整刮刀與印輥的安裝角度。
(5)由于刮刀與印輥接觸不平貼或印輥表面嵌入硬物，導致跳刀。應調(diào)平刮刀，使之平貼
在印輥表面，并清除印輥表面嵌入的硬物
印輥磨損太快
(1)刮刀太厚。應改用較薄的刀片。
(2)刮刀與印輥的接觸壓力太大。應適當調(diào)整兩者的接觸壓力
刀片磨損太快
(1)刀片太薄。應改用較厚的刀片。
(2)刀片與印輥接觸壓力太大。應適當調(diào)整兩者的接觸壓力
版網(wǎng)堵塞
(1)印刷過程中，隨著溶劑的大量揮發(fā)，油墨粘度增大，導致網(wǎng)線內(nèi)部油墨干涸堵塞。應定
期清除干涸的油墨。
(2)當刮刀的位置距印輥較遠，版輥直徑較大或版輥進入油墨槽的深度不夠時，從機中吹
出的熱風影響到版輥表面的油墨，容易造成嚴重堵版。對此，應進行針對性的調(diào)整。
(3)油墨中混入雜質(zhì)造成堵版。應清除雜質(zhì)及過濾油墨。
(4)印刷過程中，操作溫度太高，導致版輥網(wǎng)線中的溶劑揮發(fā)速度太快，造成版網(wǎng)堵塞。應
設法降低操作溫度。
(5)版輥網(wǎng)線蝕刻深度不適宜。應重新制版
印刷變色
(1)油墨粘度變化。在印刷過程中，應盡可能使油墨的粘度保持一致。
(2)合成色的油墨分離引起印刷變色。這主要是由于幾種相對密度相差大的油墨混色造
成的。對此，應增加攪拌。
(3)網(wǎng)點重合位置變化引起印刷變色。印刷時應使網(wǎng)點位置重合
來源：中國塑膠通
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