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螺桿加振的工作原理是給注射油缸提供脈動油壓，使注射螺桿產(chǎn)生往復移動而實現(xiàn)振動，注射螺桿產(chǎn)生的振動作用于熔體，并通過聚合物館體把振動傳入模腔，從而使模腔中的熔體產(chǎn)生振動，這種振動作用可持續(xù)到模具繞口封閉。此種裝置比較簡單，可以利用注塑機的控制系統(tǒng)，或?qū)ψ⑺軝C的液壓和電氣控制系統(tǒng)加以改造來實現(xiàn)。   　　●輔助裝置加振，輔助裝置加振是將加振裝置安裝在模具與注塑機噴嘴之間，注射階段與普遍注塑一樣，通常熔體僅通過一個澆口，此澆口活塞后退以保持流道通暢，另一活塞則切斷另一流道；模腔充滿后，兩個保壓活塞在獨立的液壓系統(tǒng)驅(qū)動下開始以同樣的頻率振動，但其相位差180O。通過兩個活塞的往復運動，把振動傳入模腔，使模腔中的熔體一邊冷卻，一邊產(chǎn)生振動剪切流動。實驗證明這種工藝有助于消除制品的常見缺陷（如縮孔、裂紋、表面沉陷等），提高熔接線強度；利用剪切控制取向成型技術(shù)、通過合理設(shè)置澆口位置和數(shù)量，可以控制分子或纖維的取向，獲得比普通注射成型制品強度更高的制品。   　　剪切控制取向注射成型過程中聚合物熔體被注入模腔后，模腔內(nèi)開始出現(xiàn)固化層。由于固化層附近速度梯度最大，此處的熔體受到強烈的剪切作用，取向程度最大。中心層附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保壓過程中引入振動，使模腔中的聚合物熔體一邊冷卻，一邊受振動的剪切作用，振動剪切產(chǎn)生的取向因模具的冷卻作用而形成一定厚度的取向?qū)?。同沒有振動作用相比，振動剪切流動所產(chǎn)生的取向?qū)雍穸冗h遠大于普通注射所具有的取向?qū)雍穸?，這就是模腔內(nèi)引入振動剪切流動能使制品的力學性能得到提高的原因。此外，由于振動產(chǎn)生的周期性的壓縮增壓和釋壓膨脹作用，可在薄壁部分產(chǎn)生較大的剪切內(nèi)熱，延緩這些部分的冷卻，從而使厚壁部分的收縮能從澆口得到足夠的補充，有效防止縮孔、凹陷等缺陷。   　　●推-拉注射成型   　　入注射成型的工藝，這種成型方法可消除塑料件中熔體縫、空隙、裂紋以及顯微疏松等缺陷，并可控制增強纖維的排列它采用主、輔兩個注射單元和一個雙繞口模具。工作時，主注射單元推動熔體經(jīng)過一個繞口過量充填模腔。多余的料經(jīng)另一澆口進人輔助注射單元，輔助注射螺桿后退以接受模腔中多余熔體；然后輔助注射螺桿往前運動向模腔注射熔體，主注射單元則接受模腔多余熔體。主、輔注射單元如此反復推拉，形成模腔內(nèi)熔體的振動剪切流動，當靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切流動，當靠近靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切的作用下產(chǎn)生取向并逐漸固化，形成高取向度的制品.一般制品成型需10次左右的循環(huán)，最高的可達40次。   　　推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期長，但由于在推拉運動中材料被冷卻固化，保壓階段對于控制收縮和翹曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射階段和保壓階段合二為一。用此種注射工藝對玻璃纖維增強LCP的推-拉注射成型結(jié)果表明，與常規(guī)的注射成型相比，材料的拉伸強度和彎曲彈性模量可分別提高420％和270％。   　　●層狀注射成型   　　層狀注射成型是一種兼有共擠出成型和注射成型特點的成型工藝，該工藝能在復雜制件中任意地產(chǎn)生很薄的分層狀態(tài)。層狀注射成型同時實施兩種不同的樹脂注射，使其通過一個多級共擠模頭各股熔體在共擠模頭中逐級分層，各層的厚度變薄而層數(shù)增加，最終進入注塑模腔疊加，保留通過上述過程獲得的層狀形態(tài)，即兩種樹指不是沿制品厚度方向呈無序共混狀態(tài)存在的，而是復合疊加在一起。據(jù)報道，層狀注射可成型每層厚度為0.1－10pm。層數(shù)達上千層的制品。因?qū)訝罱Y(jié)構(gòu)，保留了各組分材料的特性，比傳統(tǒng)共混料更能充分發(fā)揮材料性能，使其制品在阻隔氣全滲透、耐溶劑、透明性方面各具突出優(yōu)點。   　　●微孔發(fā)泡注射成   　　在傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)發(fā)泡注射成型中，通常采用化學發(fā)泡劑，由于其產(chǎn)生的發(fā)泡壓力較低，生產(chǎn)的制件在壁厚和形狀方面受到限制。微孔發(fā)泡注射成型采用超臨界的惰性氣體受到限制。微孔發(fā)泡注射成型采用超臨界的惰性氣體（CO2、N2）作為物理發(fā)泡劑．其工藝過程分為四步：   　　1）氣體溶解：將惰性氣體的超臨界液體通過安裝在構(gòu)簡上的注射器注人聚合物熔體中，形成均相聚合物/氣體體系；   　　2）成核：充模過程中氣體因壓力下降從聚合物中析出而形成大量均勻氣核；   　　3）氣泡長大：氣在精確的溫度和壓力控制下長大；   　　4）定型：當氣泡長大到一定尺寸時，冷卻定型   　　微孔發(fā)泡與一般的物理發(fā)泡有較大的不同。首先，微孔發(fā)泡加工過程中需要大量惰性氣體如CO2、N2溶解于聚合物，使氣體在聚合物呈飽和狀態(tài)，采用一般物理發(fā)泡加工方法不可能在聚合物一氣體均相體系中達到這么高的氣體濃度。其次，微孔發(fā)泡的成核數(shù)要大大超過一般物理發(fā)泡成型采用的是熱力學狀態(tài)逐漸改變的方法，易導致產(chǎn)品中出現(xiàn)大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均勻的弊病。微孔塑料成型過 程中熱力學狀態(tài)迅速地改變，其成核速率及泡核數(shù)量大大超過一般物理發(fā)泡成型。   　　與一般發(fā)泡成型相比，微孔發(fā)泡成型有許多優(yōu)點。其一是它形成的氣泡直徑小,可以生產(chǎn)因一般泡沫塑料中微孔較大而難以生產(chǎn)的薄壁（1mm）制品；其二是微孔發(fā)泡材料的氣孔為閉孔結(jié)構(gòu)，可用和阻隔性包裝產(chǎn)品；其三是生產(chǎn)過程中采用CO2或N2，因而沒有環(huán)境污染問題。   　　美國Trexel公司在MIT微孔發(fā)泡概念的基礎(chǔ)上，將微孔發(fā)泡注射成型技術(shù)實現(xiàn)了工業(yè)化，形成了MuCell專利技術(shù)。MuCell藝用于注塑的主要優(yōu)點是，反應為吸熱反應，熔體粘度低，熔體和模具溫度低，因此制品成型周期、材料消耗和注塑壓力及鎖模力都降低了，而且其獨特之處還在于這種技術(shù)可用于薄壁制品以及其他發(fā)泡技術(shù)無法發(fā)泡制品的注塑。MuCell在注射成型技術(shù)上的突破為注塑制品生產(chǎn)提供了以前其他注塑工藝所不具有的巨大能力，為新型制品設(shè)計、優(yōu)化工藝和降低產(chǎn)品成本開拓了新的途徑。采用MuCell技術(shù)的注塑制品正被用于許多工業(yè)領(lǐng)域，包括汽車、醫(yī)藥、電子、食品包裝等各個行業(yè)