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      在包裝印刷過程中，往往會因印刷圖文的服色和發(fā)花而令操作者大費(fèi)周折，也使其印刷制品的質(zhì)量大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨晨含有多種顏料或填料造成的。由于印刷圖文墨膜發(fā)生浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式各有不同，為此，筆者根據(jù)多年的實(shí)踐試談以下各點(diǎn)，與包裝印刷界同仁商榷。 一、 墨膜浮色與發(fā)化的表現(xiàn)形式     浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。即墨膜中多種顏料中的一種或幾種濃度集中在表面而呈均一的分布，但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來時或與前一配方的顏色有明顯的差別。發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。     除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)紋輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。     1． 1浮色發(fā)花產(chǎn)生的原因。我們知道，在包裝印刷油墨體系里含有兩種顏料或填料的組成物都可能會產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當(dāng)或包裝印刷操作工的作業(yè)不當(dāng)也同樣會產(chǎn)生浮色和發(fā)花。     一是顏料的沉降和絮凝對浮色、發(fā)花的影響。我們在多年的實(shí)踐中已經(jīng)知道，浮色、發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不均造成的。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色、發(fā)花的原因。其次，我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知，粒徑的作用要比密度大、浮色更為嚴(yán)重，也就是通常稱，是顏料的密度差造成的，嚴(yán)格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系看，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對要經(jīng)大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)為密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮而構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象，對此，人們在油墨配方設(shè)計(jì)上，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面作為重點(diǎn)而進(jìn)行調(diào)整，雖有效果，但過度地嚴(yán)重絮凝，就會產(chǎn)生沉淀而導(dǎo)致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀(jì)90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯，分散劑的目的是在顏料的表面達(dá)到最佳的吸際狀態(tài)，介聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增強(qiáng)顏料的貯存穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。     二是溶劑對浮色、發(fā)花的影響。油墨專家楊海蛟教授認(rèn)為：溶劑對樹膽聚合物的溶爭性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的性，特別是墨莫的形成是十分重要的。因此，為使溶劑充分發(fā)揮作用，一般采用多溶劑進(jìn)行配伍，即真溶劑與稀釋劑搭配組成。在設(shè)計(jì)包裝印刷油墨配方時，應(yīng)使溶劑與承印物的氫鍵相近；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近；溶劑的表面張力與油墨體系中樹脂的表面張力相近；溶劑的密度與連結(jié)料密度相近；混合溶劑揮發(fā)的梯度間隙相近；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應(yīng)印刷比例的用量。如果我們達(dá)到了上述六個基本條件，就不會因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。     三是表面張力梯度對浮色發(fā)花的影響。長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對墨膜發(fā)花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜  的表面溶劑揮發(fā)后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜形成渦流而發(fā)花。濕墨膜表面受或吹風(fēng)不均而導(dǎo)致表面張力之差，更會造成墨膜產(chǎn)生平行移動，產(chǎn)生發(fā)花現(xiàn)象。     溶劑的溶解性過強(qiáng)會使包裝印刷油墨的粘度急驟下降，從而會加速顏料粒子的沉降速度，其結(jié)果，由于顏料粒徑不同而出現(xiàn)沉降差一即渦流的產(chǎn)生，進(jìn)而對出現(xiàn)浮色發(fā)花創(chuàng)造了條件。     另外，在混合溶劑體系中，如果真溶劑揮發(fā)過快，不僅會產(chǎn)生表面張力關(guān)，而且還會破壞溶劑揮發(fā)梯度的平衡。其結(jié)果，油墨體系中的樹脂也會因真溶劑的減少而帶著吸附的顏料析出，產(chǎn)生發(fā)花。同時，還會使顏料顆粒凝聚而影響墨膜表面平整度的提高。但溶劑揮發(fā)過慢，會造成印刷油墨粘度緩慢上升，從而造成印刷墨膜  流動時間過長。其結(jié)果，墨膜  渦流的出現(xiàn)不不可避免，產(chǎn)生發(fā)花、浮色以及流掛等問題。     四是油墨體系里樹脂對浮色發(fā)花的影響。樹脂種類繁多和不同，潤濕的能力也不相同。而對于多個顏料配伍組成來說，由于各種顏料對樹脂的吸附能力不相同，因此未被潤濕的顏料就極易出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象，這也是產(chǎn)生浮色的一個主要原因。     在包裝印刷油墨體系中，當(dāng)樹膽的分子量和分子量分布不同時，極性活性基團(tuán)的大小和分布也不會相同，這些分布不同的差異造成對顏料潤濕能力的不同。其次，各種顏料對連結(jié)料的吸附能力不相同一吸附墨膜層薄的顏料就很容易出現(xiàn)絮凝一浮色發(fā)花。而在小分子量的松香或醇酸樹脂油墨，因極性大，吸附力強(qiáng)，形成的吸附墨層薄，分散穩(wěn)定性差，極容易絮凝而出現(xiàn)浮色。從理論的角度去，包裝印刷油墨絮凝時，更多地要針對不同顏料和連結(jié)料的性能去印刷油墨研磨過程中樹脂的濃度，強(qiáng)制性地使高分子聚合物吸附在顏料表面，其目的是防止顏料單一而產(chǎn)生絮凝故障。     包裝印刷油墨體系中的聚合物溶解性不良也會造成浮色發(fā)花之弊。一般來說，使用幾種樹脂時互生差。其次是選用的溶劑溶解力達(dá)不到臨界值，也就是人們常說的樹脂混合性差，再加上對顏料的親合力不夠，往往在溶解揮發(fā)后，就會出現(xiàn)浮色、發(fā)花。即使是在溶劑的作用下消除了渾濁、浮色，也會在溶劑揮發(fā)過程中出現(xiàn)。因?yàn)槿軇┖拖♂寗┑膿]發(fā)破壞了樹脂連結(jié)料的平衡關(guān)系，也就是人們常說的那樣，相溶性不好的樹脂連結(jié)料析出時會帶出吸附的顏料，從而造成油墨墨膜的浮色及發(fā)花等。     五是包裝印刷條件對浮色發(fā)花的影響。在我國黃河以北缺水干燥和長不以南梅雨潮濕地區(qū)，也會造成印刷圖文成膜后的浮色發(fā)花。無論是學(xué)是濕度高的車間，由于在印刷過程中溶劑的蒸發(fā)、墨膜表面溫度的下降、水分的凝結(jié)等都會導(dǎo)致包裝印刷油墨墨膜渦流的形成而出現(xiàn)表面的親水顏料吸附一定水分，進(jìn)而造成顏料的凝聚分離一因水分一旦被帶入墨層和親水顏料粒子結(jié)合后，往往通過非互溶液體的架橋作用而出現(xiàn)凝聚沉降一浮色。這種故障的出現(xiàn)，尤以在混配有蒸發(fā)速度快而且親水性溶劑的包裝印刷油墨中特別明顯。這種故障往往多見于不性突版、水性凹版、絲網(wǎng)版、塑料突版、塑料凹版及彩色噴繪油墨。     1． 2在印刷油墨中，不溶性膠粒的產(chǎn)生而導(dǎo)致縮孔，有時往往與浮色發(fā)花混為一談。我們知道，表面活性物質(zhì)在印刷油墨成膜過程中，其濃度發(fā)生變化，超出了它的溶解度而生成少量不相溶的液滴而造成縮孔。例如過量加入硅油或粘度過大，易產(chǎn)生縮孔。縮孔與浮色發(fā)花的區(qū)別是：墨膜上形成不規(guī)則的、有如球狀的、小的凹陷，常常以一滴或一小塊雜質(zhì)為中心，周圍形成一個環(huán)形的棱。從包裝印刷油墨的流平性角度說，它是一種特殊的點(diǎn)式的流不平而產(chǎn)生于印刷墨膜的表面。 （待續(xù)）