上膠量不足與干燥不良產(chǎn)生的氣泡是不一樣的，在遇到時你會區(qū)別嗎？上膠量的多少和復(fù)合機的干燥不良都由什么決定的？
上膠量不足與干燥不良產(chǎn)生的氣泡的區(qū)別
由于涂布狀態(tài)而產(chǎn)生的氣泡，熟化后大氣泡化小，小氣泡化了，但是干燥不良的復(fù)合膜經(jīng)熟化后有時會產(chǎn)生更多的氣泡，原因是溫度升高后從涂層中蒸發(fā)的溶劑向尚未固化的膠層表面聚集。當(dāng)然聚集在膠層表面的溶劑還會努力滲透表層薄膜，如果氣泡足夠小同時表層薄膜阻隔性也差時，小氣泡能在熟化后消失，這種情況發(fā)生在BOPP/AL的機構(gòu)中。但同樣的工藝運用在PET/AL結(jié)構(gòu)時卻不那么幸運了，氣泡消失不了。
影響上膠量及其均勻性的因素
上膠量的多少基本上由凹版輥網(wǎng)點深度和膠液濃度決定。但當(dāng)這兩個因素固定后，對凹版輥上膠來說，還多少受橡膠壓輥的軟硬程度、壓力和刮刀壓力的影響。
刮刀的壓力太小甚至壓不緊，或有機械雜質(zhì)頂起來造成縫隙，則上膠量多。而橡膠壓輥很軟，彈性很好，且壓力很大，則上膠量少。這是因為橡膠在重壓下會擠入凹版輥的網(wǎng)點深處去，把膠液趕出去一部分，使膠液轉(zhuǎn)移量減少。
對干法復(fù)合來說，上膠均勻與否是保證質(zhì)量一致的根本手段。如果機械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有機械雜質(zhì)夾在版輥與刀面之間致左右二邊的壓力不相同，都會造成上膠不均勻的問題，最后使復(fù)合物的剝離強度不合格，造成報廢。
影響復(fù)合機實際干燥能力的因素
1、烘道溫度設(shè)定不合理
當(dāng)三段溫度沒按從低到高，膜進烘道入口處溫度較高時，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發(fā)，造成表面層膠液結(jié)皮。當(dāng)熱量深入到膠液內(nèi)層后，皮膜下面的溶劑汽化，形成火山噴口那樣的環(huán)狀物，造成不透明，形成氣泡。
2、烘道溫度低，干燥能力不足
有的企業(yè)復(fù)合機烘道溫度設(shè)定較低，或者由于某一段加熱系統(tǒng)損壞，使整個烘道系統(tǒng)溫度低，熱量不夠，溶劑揮發(fā)不徹底，這樣就會產(chǎn)生氣泡。
3、烘道排風(fēng)量不足
目前，國內(nèi)大多數(shù)低速復(fù)合機或小型機干燥烘道加熱通風(fēng)效果較差，表現(xiàn)在復(fù)合機出風(fēng)口較小，復(fù)合時進風(fēng)速度比出風(fēng)速度快，熱封中溶劑蒸汽濃度提高，引起溶劑揮發(fā)減慢，復(fù)合后的薄膜殘留溶劑較多，形成氣泡。
4、復(fù)合線速度過快
復(fù)合線速度的快慢間接影響著膠黏劑中溶劑揮發(fā)。復(fù)合線速度過快時，膠膜通過烘道的時間短，溶劑無法正常完全揮發(fā)，干燥不充分，造成參與溶劑量過多，從而使復(fù)合膜產(chǎn)生氣泡。
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