凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有著明顯的不足。同樣為輪轉(zhuǎn)方式的薄膜印刷，機組式凹印機的損耗為6%～7%，而衛(wèi)星式柔印機的損耗僅為1%～2%，差異之大令人震驚。即使同為機組式輪轉(zhuǎn)印刷方式，由于紙路長短的關(guān)系，凹印機比柔印機的損耗也要高許多，僅換卷一項而言，雖然都需要2～3個紙路的損耗，但由于凹印機的紙路明顯比柔印機的紙路要長，所以損耗就要高出不少。這還不包括由于凹印的印刷壓力是各種印刷方式中最大的，因此凹印機各色組在機械同步速度上的損失也是最大的，由此造成凹印在套印不準上存在大量損失；同時，也不包括凹印由于上墨方式的影響，刀絲（或稱刀線）只能暫時解決但無法永遠消除而造成的質(zhì)量損耗。
凹印固有特點帶來的故障難以消除為了提高成品率，凹印企業(yè)確實已盡了最大的努力，如將印刷門幅放寬，有一家凹印企業(yè)，4～5臺凹印機的幅寬都在1600mm，為的是節(jié)約邊絲損耗，以提高成品率。其實凹印機門幅越寬，其承印材料寬度兩端在套準上越難控制，印刷時套準誤差越大。凹印企業(yè)雖然不斷地進行設(shè)備更新、加強培訓(xùn)，然而成品率提升見效不大。這在原材料價格居高不下的今天，對凹印企業(yè)的經(jīng)營者來說，實在是一個難以克服的障礙。
凹印上述質(zhì)量問題的產(chǎn)生同其印刷工藝上固有的缺陷有關(guān)，但遺憾的是，不少同行還沒有意識到這點，對于印刷過程中存在的如此大的損耗，往往歸罪于一線操作人員的技藝不精或責(zé)任心不強。在制定印刷工藝時，管理部門無法細化，只能寄希望于一線凹印機長的現(xiàn)場處理能力，而一線操作人員由于學(xué)識水平的局限性，充其量只能依靠以往一些不完整的經(jīng)驗。因此就形成了目前凹印工藝控制的尷尬局面：上面放棄領(lǐng)導(dǎo)，下面無所適從。軟包裝行業(yè)的成品率普遍達不到90%，有些軟包裝企業(yè)的成品率甚至更低。既然凹印質(zhì)量問題的存在有其必然性，那么徹底解決其問題只有從其他工藝中吸取經(jīng)驗，改善或改造凹印工藝本身。
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