膠印包裝產(chǎn)品經(jīng)常有大面積實地底色，要求墨色厚實、均勻一致。墨色的一致性包括兩方面的內(nèi)容：一是指先后印刷的不同印張的墨色一致性；二是指同一印張不同部位的墨色一致性。其中對同一印張不同部位的墨色一致性要求尤為嚴格，是評價產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣的關鍵因素。膠印墨層較薄，容易出現(xiàn)條痕、背面蹭臟、墨色前深后淺等故障，印刷大面積實地時不易達到墨色厚實、均勻一致的效果。要想用膠印工藝印好大面積實地底色．一方面需要高精度的印刷機，另一方面需要采用適當?shù)墓に嚪椒ā?/p>
1．專色底色中盡量避免細劃線
彩色網(wǎng)目調(diào)印刷的墨層厚度不適合印刷大面積底色，尤其是當承印物表面不夠光滑時，會給人墨色不夠厚實和不均勻的感覺。
專色實地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨層厚了，必然會增加油墨向空白部分擴展的幾率，所以在印前設計時要盡量避免在實地底色中有極細的文字和細劃線；如有小字，要盡量采用黑體，因為黑體字的筆劃比較粗，不易糊版。
2．二次疊印出的底色效果更好
如果一個版面上既有黑底色又有彩色網(wǎng)目調(diào)圖像，那么黑版上肯定就既有大面積實地，又有網(wǎng)目調(diào)圖像，這決定了黑墨不能印得太厚。在不另外專門制作一塊黑底色版的情況下，為了使黑底色達到比較厚實的視覺效果，可以在青版的黑底色對應部位加40％左右的平網(wǎng)，由于黑墨疊印在青色平網(wǎng)上還是黑色，結(jié)果是墨層變厚了。用這種方法可以在黑墨印得不很厚的情況下，取得比較令人滿意的厚實效果。
有些產(chǎn)品版面上除了有彩色圖像以外，還需要印上某些深的專色底色，如大紅底色、深藍底色等，這時可以在某一色版上底色相對應的部位加平網(wǎng)印刷打底，再在其上疊印專色。如印刷大紅底色，可以在品紅版上大紅底色相對應的部位加適當成數(shù)的平網(wǎng)；如印刷深藍底色，可以在青版上深藍底色相對應的部位加適當成數(shù)的平網(wǎng)。
大面積底色由兩次印刷疊印出來的好處在于：一方面，在控制底色版的墨層厚度的情況下，疊印出來的墨層較厚；另一方面，可以大大減少墨皮、紙粉、條痕等對印刷畫面產(chǎn)生的不良影響。例如，白紙上只印一次黑底色時，由于印刷過程中紙屑、墨皮的影響，或是其他原因影響到油墨轉(zhuǎn)移，會使黑底色上出現(xiàn)非常明顯的斑點、砂眼。如果黑底色是疊印在青色平網(wǎng)上，即使黑色墨層有砂眼，由于露出的不再是白色的紙基，而是青色的平網(wǎng)墨層，相對于黑自強烈對比來說，黑青對比就不那么明顯了。
3．排版盡量有利于勻墨
要盡量避免在實地部分中間有沿著滾筒旋轉(zhuǎn)方向的細長形空白天窗。由于印刷機的串墨能力是有限的，沿著印刷滾筒旋轉(zhuǎn)方向的細長形天窗，印刷時會出現(xiàn)天窗上下兩端墨色變深，嚴重影響畫面美觀。如果這個天窗不在成品的形狀之內(nèi)，可考慮將它補成與周邊相同的實地，或者在可能的情況下，將整個圖案旋轉(zhuǎn)90度擺放。在制作包裝產(chǎn)品的印版時，由于經(jīng)常是多個圖案交叉地拼在一起，相接的地方往往出現(xiàn)細長形的空白部分，這種空白部分應該盡量用與周邊相同的實地來填補。雖然浪費一些油墨，但有利于墨色均勻。
印刷最關鍵
印刷機精度高是印好大面積底色的先決條件。如果以較低的印刷壓力就能印出均勻的實地底色，說明膠印機的精度較高。滾筒軸承、傳動齒輪等的加工精度及離合壓機構(gòu)、勻墨機構(gòu)等的可靠性尤為重要。
1．印刷壓力大小
印刷實地時采用較大的印刷壓力，一方面有利于印刷面充分接觸，以獲得濃重厚實的印跡；另一方面可促進油墨在紙張上的加壓滲透，加快油墨的固著干燥。
2．印刷壓力的穩(wěn)定性
在印版滾筒和橡皮滾筒、橡皮滾筒和壓印滾筒滾壓一周的過程中，如果印刷壓力改變，必然會引起油墨轉(zhuǎn)移率的改變，最終導致實地墨色不均勻。
3．橡皮布的彈性
橡皮布經(jīng)過長期使用會逐漸老化，橡皮布表面的油墨和紙張表面就不能充分接觸，導致油墨轉(zhuǎn)移不良，出現(xiàn)實地不均勻、不厚實等弊病。
此外，橡皮布繃得越緊，橡膠層減薄越多，彈性損失越嚴重。對于氣墊橡皮布，甚至會使氣墊層完全失效，不利于獲得均勻的墨色。
（待續(xù)）
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